Por que a xTool P3 queima o contraplacado (e o que realmente funciona)

Vamos começar pelo justo: a P3 corta madeira maravilhosamente. É o que mais fazemos com ela e onde rende mais. Dito isto, já tínhamos a máquina há pouco mais de um mês quando o chamuscado do contraplacado deixou de ser uma curiosidade e passou a ser um tema a dominar. Nós vendemos sobretudo peças de madeira, e uma peça com a borda preta não é entregue.

É, de longe, a queixa número um dos proprietários desta máquina. E depois de lutarmos com ela algumas semanas, a conclusão é que na maioria das vezes não é culpa da máquina, nem dos parâmetros. É culpa da madeira.

O que realmente funciona: os nossos parâmetros para contraplacado

Comecemos pelo útil, que é o que gostaríamos de ter encontrado em novembro. Estes são os ajustes com que cortamos contraplacado diariamente:

Com isso corta perfeitamente. Não às vezes: sempre, e à primeira passagem.

Agora a parte honesta, que é o que separa isto de um folheto: conseguir cortes totalmente limpos é difícil. Corta bem, atravessa bem, a peça sai inteira e à medida. Mas a borda fica marcada. Para entregar, fazemos uma de duas coisas: fita de pintor azul de pouca aderência sobre a superfície antes de cortar, ou uma lixagem suave depois. Em lotes grandes, a fita compensa; em peças soltas, a lixa é mais rápida.

Se alguém te mostrar um corte de contraplacado perfeitamente branco acabado de sair da máquina sem proteção nem pós-processamento, pergunta-lhe que madeira é. É exatamente para onde vamos.

A causa raiz que quase ninguém menciona: a cola

Esta é a parte que nos custou a entender e a que mais problemas evita.

O contraplacado não é madeira: é um sanduíche de chapas finas coladas com cola. E essa cola é o que se interpõe entre o teu laser e um corte limpo. O contraplacado que compras numa grande superfície de bricolage está colado com colas pensadas para móveis, não para laser. Quando o feixe chega a essa camada, a cola não se vaporiza limpidamente: pinga a arder e bloqueia o corte. O resultado é a cena que toda a gente conhece: a máquina faz três passagens, a peça continua sem sair, a borda está preta e há pontos onde simplesmente não atravessou.

A prova de que o problema é a cola e não a potência está nos números que circulam entre os proprietários: um contraplacado de 6 mm etiquetado para laser corta a cerca de 40 mm/s, enquanto um do mesmo tamanho sem essa etiqueta obriga a baixar para cerca de 12 mm/s. Mesma espessura, mesma máquina, mesma lente. A única coisa que muda é o que está entre chapa e chapa, e o resultado é mais do triplo do tempo.

Compra contraplacado específico para laser, daquele que leva cola à base de água. É mais caro por chapa, mas sai infinitamente mais barato por peça entregue. Com esse material e o preset da máquina, a maioria dos "não corta" desaparece.

Como distinguir o contraplacado bom do mau à primeira vista

E não é preciso ser um especialista nem confiar só na etiqueta: aprecia-se bastante bem olhando para a madeira. Repara em duas coisas, a cor das faces exteriores e o aspecto do núcleo pela borda:

• O contraplacado apto para laser costuma ter chapas de tom claro e uniforme, sem veios escuros marcados, e um núcleo limpo, sem buracos nem linhas de cola grossas e escuras entre camadas.
• O de DIY ou trabalhos manuais tende a mostrar faces mais irregulares e, sobretudo, linhas de cola mais escuras e visíveis na borda, além de possíveis buracos internos. Essa cola escura é exatamente a que te vai dar problemas.

É uma distinção que está amplamente documentada: se procurares "contraplacado apto para laser" encontrarás guias com fotos a comparar faces e núcleos, e assim que apanhas o jeito distingues na loja antes de comprar. Dez segundos a olhar para a borda poupam-te uma chapa inteira e uma tarde e meia de frustração.

O que diz a xTool, incluindo uma admissão interessante

A posição oficial sobre o amarelecimento é esta:

Um ligeiro amarelecimento é inevitável devido ao processo de alta temperatura.

E é verdade. Estamos a queimar madeira de forma controlada; pretender zero marca é pretender que o processo não seja o que é. Recomendam passar um pano húmido depois e trabalhar com madeira que tenha filme protetor, e as duas coisas funcionam.

Mas há uma segunda declaração oficial bastante mais interessante, porque é uma admissão completa sobre o air assist:

Devido à sua estrutura interna, a P3 tem limitações para alojar bombas de ar de maior volume e potência. Embora o seu caudal seja significativamente maior que o da P2S, pode ficar aquém de um compressor de ar externo.

Traduzido: o ar integrado da P3 é melhor que o do modelo anterior, mas é pior que um compressor externo, e eles sabem disso. E o air assist é precisamente o que leva as partículas e os gases da zona de corte antes que se depositem na borda. Menos ar, mais marca.

Agradecemos que o digam abertamente em vez de o esconderem. E explicam por que, em materiais difíceis, acabamos por jogar com a velocidade e as passagens mais do que gostaríamos.

O parâmetro escondido: a potência nos cantos

Este merece uma secção própria porque resolve um sintoma muito concreto e muito incómodo: os cantos mais queimados do que os trechos retos.

A razão é mecânica. Num canto, o cabeçote tem que travar, mudar de direção e voltar a acelerar. Durante essa travagem o laser continua a disparar, mas o cabeçote move-se mais devagar, por isso nesses milímetros a madeira recebe muito mais energia por unidade de percurso. Daí o ponto negro em cada vértice.

A xTool resolveu isso por firmware com um ajuste que baixa a potência nessas transições. No software aparece sob o parâmetro "Cut", e por defeito está em 9,5 % da potência de processamento. Pode ser fixado a um valor concreto em vez de deixar no percentual por defeito.

Se as tuas linhas retas saem bem e os teus cantos saem queimados, esse é o sítio onde olhar. É a diferença entre culpar a máquina e resolver em trinta segundos.

Baixar potência não elimina o problema, só o reduz

A reação instintiva de toda a gente, a nossa incluída, é baixar a potência até deixar de queimar. Convém saber até onde vai esse caminho, porque não vai tão longe quanto se espera.

O dado que circula entre proprietários para contraplacado de 3 mm é ilustrativo: a 10 mm/s com 40 % de potência a queimadura reduz-se, mas não desaparece. E repara na velocidade: 10 mm/s é lentíssimo. Estás a triplicar ou quadruplicar o tempo de trabalho para continuar a ter marca na aresta.

Essa é a armadilha. Ir devagar com pouca potência não é mais suave: é ter o feixe mais tempo sobre o mesmo ponto. A partir de certo limiar, baixar potência e velocidade ao mesmo tempo piora o resultado em vez de melhorá-lo. Por isso nós fazemos o contrário — 90 % e 30-50 mm/s —: entrar forte e sair rápido queima menos do que entrar fraco e ficar.

O truque do score para materiais finos

Há um caso em que vale a pena repensar toda a operação. Em materiais muito finos — cartolinas grossas, papel técnico — mudar a operação de cut para score permite trabalhar a 400 mm/s em vez dos 300 mm/s a que o corte está limitado, e o resultado sai com as bordas bastante menos queimadas.

É um limite de software, não de hardware, e aproveitá-lo quando o material o permite é uma das otimizações mais rentáveis que existem.

A assimetria esquerda-direita

Um detalhe que aparece no fórum com frequência suficiente para não ser uma anedota: a P3 não entrega exatamente a mesma potência em toda a superfície de trabalho.

O caso concreto que circula entre proprietários é uma madeira de 3 mm que corta a 80 % a 25 mm/s pelo lado direito, mas precisa de baixar para 22 mm/s pelo lado esquerdo. O próprio software avisa, além disso, que há menos potência no canto superior esquerdo.

É física de um laser de pórtico: o feixe percorre mais caminho ótico para chegar a algumas zonas do que a outras. O prático é saber disso e colocar as peças críticas na zona boa, ou ajustar com uma pequena margem se vais preencher toda a cama. Se estiveres a calibrar parâmetros com um teste num canto e depois produzes no oposto, vais ficar louco sem motivo.

O nosso método quando entra um material novo

Depois destas semanas, isto é o que fazemos, por esta ordem:

1. Perguntar pela cola antes de comprar a chapa. Se o fornecedor não souber dizer se é adequada para laser, assume que não é.
2. Grelha de teste num canto de um recorte, variando potência e velocidade. Dez minutos aqui poupam uma chapa inteira.
3. Começar rápido e ir diminuindo. É mais fácil recuperar uma peça que não cortou completamente do que uma que ficou chamuscada.
4. Fita de pintor se a superfície visível for importante.
5. Rever o ajuste de cantos se o problema se concentra nos vértices e não nas linhas retas.

O que aprendemos em pouco mais de um mês

O chamuscado do contraplacado é visto na internet como um defeito da máquina, mas não é. É a soma de três coisas: um material que quase ninguém compra correto, um air assist integrado que a própria marca reconhece que fica aquém de um compressor externo, e um ajuste de cantos que vem com um valor por defeito que nem toda a gente sabe que existe.

Com material adequado e esses parâmetros, a P3 corta contraplacado sem discussão e a uma velocidade que torna a produção viável. O que não te vai dar é o acabamento perfeito de fábrica sem fazer nada. Fita ou lixa: não há terceira opção, e a esta altura já faz parte do nosso processo como mais uma tarefa.

Se acabaste de instalar a tua e ainda estás a lutar com a extração de fumos, começa por aí: explicamos no artigo sobre o IF2 e o AP2 Max, e tem mais relação com o chamuscado do que parece — o fumo que não é evacuado é fumo que se deposita no corte.

Escrevem Noemi e Javi, da Picasita. Somos afiliados da xTool e o nosso atelier é um espaço de demonstração da marca; comprámos a nossa P3 no dia em que foi lançada. Mais sobre este blog e a nossa relação com a xTool.